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2023-10-31
柱架部分的维护保养保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容：一、加强柱架部分各运动副的润滑。二、定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。三、 柱架部分的润滑1. 机铰的润滑机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。润滑油位是否正常,润滑压力是否足够。停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。(间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。)润滑泵设定工作压力为15Bar。日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。2.中板及尾板的润滑中板及尾板通常釆用黄油或润滑油集中润滑。采用黄油时，建议用锂基润滑脂或二流化钼润滑脂，每1个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,****良好的运动精度。使用润滑油时机器自动润滑。3.调模装置的润滑调模装置釆用黄油润滑,每3个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。每半年加注一次减速箱内的黄油,调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。4.滑脚与钢板的润滑滑脚与钢板釆用黄油或润滑油润滑,每1个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油，同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。采用润滑油时自动润滑。四、柱架部分的调整与紧固防松由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。1.调整动定型座板工作面的平行度动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。2.调整中板滑脚设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。中板滑脚的调整松紧要适当,调得太松时,滑脚失去了应有的作用.调得太紧时,摩擦阻力将显著增大,严重影响开锁模运动。3.定期紧固顶针油缸联接螺丝顶针油缸工作次数多,尤其是油缸的工作压力设定过高时,安装螺丝可能出现松动现象,需定期检查,松动时及时紧固。热作件的维护保养一、入料筒1.使用质量合格规格正确的入料筒安装、拆卸入料筒时，不得用硬物敲击入料筒。2.生产中要注意润滑，减小料筒磨损。二、压射冲头、锤柄1.注意保持冲头冷却水管畅通，注意检查冷却效果，防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。2.所使用的冲头硬度要小于料筒硬度，避免损坏料筒。3.采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒润滑，设定合适的润滑时间及间隔次数。三、坩埚的使用与保养1.使用前清理坩埚内灰尘、锈迹，保持国内清洁。2.预热坩埚至80℃左右，不超过100℃，在其表面刷上涂料，可以重复涂2至3次，以获得紧密、结实均匀的涂层。3.慢速加热到200℃之300℃烘干。4.****熔料时要以小块的水口料垫底，若无水口料应将合金锭切小，****合金与埚壁紧密接触。切勿将整条合金锭放在埚内，造成合金与埚壁接触很少传热效果不佳，加热时既难化料又容易造成坩埚局部受热而损坏坩埚。5.铝合金的压铸温度一般在620℃—680℃，若合金液的温度设定较高时容易出现合金液过烧，加剧合金液氧化的速度，所以在不影响产品成型的条件下，应尽可能降低熔炉的工作温度。6.熔炉工作时的埚壁****温度超过800℃，强度急剧下降，稍受冲击或载荷极有可能出现裂缝，加料时应顺着埚壁轻轻滑下。7.熔炼过程中添加锭料时要先预热，防止合金锭有水份引起****。8.由于铝合金熔液对铁的侵蚀，使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀烧损的不良作用，会加剧裂纹出现的可能。合金中含硅等杂质沉积在埚底，传热效果变差，加重埚壁的负担及浪费燃料。从安全经济和维护合金液质量出发，在连续使用时，应定期清理坩埚，刷涂料，转换方向使用。一般使用150小时左右要清理一次坩埚 ，重新涂上涂料，并且把埚旋转120度。9.停炉时****把坩埚内的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次开炉时凝固的合金块受热膨胀而损坏坩埚;10.特别注意：冷炉熔料时一定要遵守开炉升温程序，间断逐步加热。不可直接将坩埚加热到正常工作时的温度，避免急剧加热，受热不均局部膨胀而烧裂坩埚。四、探热针的保养1.定期检查探热针护套是否被严重腐蚀，如腐蚀严重需更换。2.石墨探热针护套极脆、易碎，加料时要小心，不可碰撞。每次停炉时要将探热针护套从合金液内取出，用棕刷把表面合金料刷干净，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。五、料勺等工具的使用保养1.勺子等与合金液直接接触的工具，要刷涂料减少合金液对勺子等工具的腐蚀，减少合金液增加铁质的机会。2.勺子等工具应避免长时间浸泡在合金液内，以减少合金液对工具的腐蚀。3.新刷涂料的工具应放在炉边烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一层坚固的保护膜。4.若使用机械手，炉中待机时间不可过长，以减少勺子在合金液中的浸泡时间，缩短汤壁受炉内高温烘烤的时间。冷却系统的维护保养1.每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。2.机器冷却水应釆用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次。3.冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢液压系统的维护保养油路部分的保养,首先要确保使用合格的液压油,压铸机应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖。油路部分的维护保养主要包括以下几个方面的工作。1.每月检查过滤器真空表，开机时正常指示值应在绿色范围内，否则需清洁。对无真空表指示的过滤器，每三个月清洗一次过滤网,检查过滤网有无损坏,否则需更换。2.每隔一年检修一次油泵。检查配流盘,吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况,磨损严重时内泄大,压力损失大,应及时修理或更换。3. 压铸机正常使用时，每2000个操作小时需更换一次液压油。推荐使用力士(Hercules)ZONA ISO VG68号高清洁液压油或加德士(Caltex)68号抗磨液压油。4. 更换液压油时须****清洁油箱，油箱盖打开后要注意盖好,严防水份、灰尘、铁屑等杂物混入油液。5. 每隔一年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损,是否存在内泄现象。检查溢流阀,减压阀阻尼孔是否堵塞,对压力的控制是否灵敏、****。6.每隔半年检查一次各连接油管接头,油阀的安装螺丝等是否有松动现象,如有松动要及时紧固,以防泄漏或空气进入液压系统。7.每隔一年检修一次开锁模油缸,射料油缸,顶针油缸缸套是否被拉花,各密封件是否有磨损或损坏,否则应予以修理或更换,以免造成较大的压力损失。8.油路板上的溢流阀,电比例阀,减压阀非专业人员不得随意调整,溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母,以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。9.每三个月检查储能器氮气压力。储能器压力油泻油后，直接由氮气压力表读取压力值。10.平时开机一小时后需检查油温，可直接由温度计读取，油温必须低于55℃。电气系统的维护保养电气部分的维护保养包括三个方面: 电气控制箱的保养; 外部线路的保养; 信号检测装置的保养。一、电气控制箱的保养1. 电气控制箱是电气保养的****部分,平时要加强对电箱的使用管理。打开电箱维修或设定参数后,电箱门要及时上锁。非专业人员不得随意打开电箱,不得按电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。2.每隔三个月定期清理一次电箱,保持电箱内部的干燥和整洁,电箱内部不能存放导线,金属制品,磁性物质或易燃物等杂物。确保电箱内部气流通畅和散热良好，使用压缩空气吹除电箱内元器件上的灰尘，保持元器件干净整洁。3.电箱内部的日常修理中,走线要整齐,线号要符合图纸要求,多余的线要剪掉,绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内部,修理完后要及时盖好线槽盖板,锁好电箱门。4.每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子,警防因松动而导致接触不良或发生放电现象,如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子等,对于大电流的接线端子,线耳要用专用工具压紧,线耳的导电部分要磨平,如电机的接线端子等。5.停电时,应将电箱内的空气开关及相关控制钮置于断开状态,以防发生意处事故。6.日常维护保养中要注意检查电箱内的接地装置是否良好,以防触电事故的发生。二、外部线路的保养1.从主电箱至操纵面板,各小电盒的控制线,电源线都要穿金属软管保护或置于机架槽钢内,软管必须用扎带扎好,外部线路需注意以下几个方面:1.1 避免较长的线路悬挂。1.2 避免机械运动时的摩擦和碰伤、拉断线路等现象。2.油路板上的油阀信号线要釆用钢网线。3.日常的修理过程中,严禁乱搭线路,走线要规范,各中途小电箱必须盖好盖。线型要符合使用要求,线号要与主电箱引出线号一致,不得随意更改或丢失。三、外部信号装置的保养外部信号装置是检测信号及发出控制信号的装置,主要包括各种吉制(限位开关)、按钮、旋钮、感应开关、电子尺、编码器等。做好信号检测装置的维护保养,对维护机器的正常运行和安全生产有着非常重要的意义。需****注意以下几个方面：1.每月检查各行程开关的检测头和接线端子是否松动,动作是否灵敏,行程开关的安装螺丝是否松动,安装位置是否符合要求,活动部件是否磨损等。如检查安全门吉制等，如有异常需及时处理,使用一年后吉制需全部更换。2.每2个月检查一次各感应吉制，包括控制射料锁模行程的感应吉制，顶针吉制,擦除其表面的灰尘、油迹,磁性物质等。据使用要求合理调整各感应吉制的位置。感应吉制检测面距检测物体约3-5MM。3.每半年检修一次操纵面板,观察各按钮的安装是否松动,接线端子是否松脱,用万用表检测各按钮相关点的通断是否安全****。周边设备的维护保养随着压铸机械自动化程度的提高，尤其是大吨位的冷室压铸机可能配备较多的周边设备，如喷雾机、取件机、给汤机、机器人、真空机、模温机、配汤机、自动输送带等机械。同一台压铸机配备的周边设备可能是由多个厂家制造的，使用和保养需注意以下几点：1.试机使用时要特别注意周边设备与主机在电器信号、程序上的互锁必需完善****。2.注意各机器安装时在空间上的配合，避免互相干涉，在保养中要特别注意机器间的信号连接线及转接继电器，防止信号失误造成机械事故。3.当周边设备不使用时必须将设备置于正确的待机位置。并关断选择开关及电源。4.使用气压源的设备需确保气源的干燥清洁，并设定在合适的压力范围内。5.定期检查气压源的油雾器，确保油位正常，并设定合适的润滑剂量。油雾器推荐使用10#机械润滑油。
2023-02-22 一、产生龟裂的原因（1）模具在压铸生产过程中温度偏高（****附加冷却系统）（2）模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理（3）模具热处理不理想，主要是硬度（硬度应不小于HRC--47）（4）模具钢材质不好，推荐使用8407或精练H13早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高（俗称过烧），过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，严格控制加热时间防止脱炭，材料选择好之后**是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有**是设计合理，尽量避免应力的变化，大约1万模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余应力未去除压铸过程热应力未得到很好去除，总之龟裂**是应力集中，去除应力从而可以增加模具寿命。二、铝合金压铸模具在生产一段时间后龟裂的原因主要有以下几点：（1）模具温度偏高应力过大（2）模具模仁material使用8407，skd61（3）模具热处理硬度过高（4）定期保养，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times三、预防压铸模龟裂问题，提高模具使用寿命，要做好以下几点：1、压铸模成型部位（动、定模仁、型芯）热处理要求硬度要****在HRC43~48（材料可选用SKD61或8407）2、模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：2.1使模具达到较好的热平衡，使铸件凝固速度均匀并有得于压力传递2.2保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量2.3减少前期生产不良，提高压铸生产率2.4降低模具热交变应力，提高模具使用寿命3、新模具在生产一段时间后，热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因，为减少热应力，投产一定时间后的模仁及滑块要去除热应力四、铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意，才能得到长的模具寿命，以下是要诀：1、高品质模材2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸3、尽量采用镶件4、在可能条件下选用尽量大的转角R5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大6、粗加工后应去应力回火7、正确有热处理，淬火冷却足够快8、****打磨去除EDM变质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11、如选氮化，渗层不能太深12、以正确的方法预热模具至推荐的温度13、开始压铸5~10件应使用慢的锤头速度14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度15、不使用过高的铝液注射速度16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50度17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击18、当模型面在****温度时应关冷却液19、不过多的喷脱模剂20、在一定数量后的压铸后去应力回火21、**主要的原因**是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸建议温度
2023-02-22
压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了发展的新时期。同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的要求。压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具有较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，对压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术；(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；(3)涂镀技术，包括化学镀等。1 传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫**近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与****的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗 - 淬火-碳氮共渗)复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。2表面改性技术2.1 表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。2.1.1 渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1. 8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。2.1.2 渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较 低(一般为480～600℃)、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具， 经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表 面硬度高达HRC65～70，而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的 白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。**近，国外提出采用二次 和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具 的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳 共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属压铸模具则更具特点。2.1.3渗硼由于渗硼层的高硬度(FeB:HV1800～2300、Fe2B:HV1300～1500)、耐磨性和红硬性，以及一定的耐蚀性和抗粘着性，渗硼技术在模具工业中获得较好的应用效果。但因压铸模具工作条件十分苛刻，故渗硼工艺较少应用于压铸模具表面处理中，但近年来，出现了改进的渗硼方法，解决了上述问题，而得以应用于压铸模具的表面处理，如多元、涂剂粉末渗等。涂剂粉末渗硼的方法是将硼化合物和其他渗剂混合后涂覆在压铸模具表面，待液体挥发后，再按照一般粉末渗硼的方法装箱密封，920℃加热并保温8h，随之空冷。这种方法可以获得致密、均匀的渗层，模具表面渗层硬度、耐磨性和弯曲强度都得到提高，模具使用寿命平均提高2倍以上。2.1.4稀土表面强化近年来，在模具表面强化中采用加入稀土元素的方法得到广泛推崇。这是因为稀土元素具有提高渗速、强化表面及净化表面等多种功能〔13〕，它对改善模具表面组织结构，表面物理、化学及力学性能均有极大地影响，可提高渗速、强化表面、生成稀土化合物。同时可消除分布在晶界上微量杂质的有害作用，起着强化和稳定模具型腔表面晶界的作用。另外，稀土元素与钢中的有害元素发生作用，生成高熔点化合物，又可抑制这些有害元素在晶界上偏聚，从而降低深层的脆性等。在压铸模具表面强化处理工艺中加入稀土元素成分，能够明显提高各种渗入法的渗层厚度、提高表面硬度，同时使得渗层组织细小弥散、硬度梯度下降，从而使得模具的耐磨性、抗冷、热疲劳性能等显著提高，从而大幅度提高模具寿命。目前应用于压铸模具型腔表面的处理方法有:稀土碳共渗、稀土碳氮共渗、稀土硼共渗、稀土硼铝共渗、稀土软氮化、稀土硫氮碳共渗等。2.1.5表面被覆强化近年来由于冷焊技术的发展，使得表面处理技术得到很大的提高，特别是ESD-05上市以后，可以使用碳化物等不同材质的焊材对表面进行处理，这种方式方便简单，成本低，使用方便。同时效果也好，渐渐的已经成为行业的主选。2.2表面激光涂层2.2.1激光表面处理激光表面处理是使用激光束进行加热，使工件表面迅速熔化一定深度的薄层，同时采用真空蒸镀、电镀、离子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其与基体金属充分融合，冷凝后在模具表面获得厚度为10～1000μm具有特殊性能的合金层，冷却速度相当于激冷淬火。如在H13钢表面采用激光快速熔融工艺进行处理，熔区具有较高的硬度和良好的热稳定性，抗塑性变形能力高，对疲劳裂纹的萌生和扩展有明显的抑制作用。**近，萨哈和达霍特若采用在H13基材上进行激光熔覆VC层的方法，研究表明，获得的模具表面实质是连续、致密无孔的VC钢复合覆层，它不仅有很强的在600℃下的氧化抗力，而且有很强的抗熔融金属还原的能力〔19〕。23电火花沉积金属陶瓷工艺在表面改性技术的不断发展中，出现了一种电火花沉积工艺。该工艺在电场作用下，在母材表面产生瞬间高温、高压区，同时渗入离子态的金属陶瓷材料，形成表面的冶金结合，而母材表面也同时发生瞬间相变，形成马氏体和微细奥氏体组织〔20〕。这种工艺不同于焊接，也不同于喷镀或者元素渗入，应该是介于两者之间的一种工艺。它很好地利用了金属陶瓷材料的高耐磨、耐高温、耐腐蚀的特性，而且工艺简单，成本较低廉。是压铸模具表面处理的一条新路。2.22WS焊机处理WS焊机与激光焊机的原理是一样的，都是通过脉冲点焊的方式进行的。相对于激光焊来说更方便更灵活，焊丝直径0.1-2.0mm，同时上面内置氩弧焊的功能，这样更方便灵活。3、涂镀技术涂镀技术作为模具强化技术的一种，主要应用在塑料模、玻璃模、橡胶模、冲压模等工作环境相对简单的模具表面处理。压铸模具需要承受冷热应力交替的苛刻环境，所以一般不使用涂镀技术来强化压铸模具表面。但近年来，有报道采用化学复合镀的方法强化压铸模具表面，以提高模具表面抗粘着性、脱模性。该方法在铝基压铸模具上将聚四氟乙烯微粒浸润后进行(NiP)-聚四氟乙烯复合镀。实验证明，此方法在工艺上和性能上均为可行，大大降低了模具表面的摩擦系数。4、结语模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术休戚相关。随着科学技术的****，近年来各种模具表面处理技术出现较大的进展。表现在:①传统的热处理工艺的改进及其与其他新工艺的结合;②表面改性技术，包括渗碳、低温热扩渗(各种渗氮、碳氮共渗、离子氮化、三元共渗等)、盐浴热扩渗、渗硼、稀土表面强化、激光表面处理和电火花沉积金属陶瓷等;③涂镀技术等方面。但对于工作条件极为苛刻的压铸模具而言，现有新的表面处理工艺还无法满足不断增长的要求，可以预计更为****的技术，也有望应用于压铸模具的表面处理。鉴于表面处理是提高压铸模具寿命的重要手段之一，因此要提高我国压铸模具生产整体水平，表面处理技术将起着举足轻重的作用
2023-02-13